Modernización Refinería de Talara: El gigante de Perú

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La obra comprende la ampliación y modernización de las instalaciones industriales de la Refinería de Talara de PETROPERÚ para fabricar GLP, gasolinas y diésel 2 con un contenido máximo de 50 partes por millón de azufre. La instalación, que demandará una inversión aproximada de US$ 5,400 millones, permitirá producir combustibles más limpios, que asegurarán la preservación del aire y, por consiguiente, la salud de todos los peruanos.

Adaptación del Artículo:
Revista Constructivo, Perú
www.constructivo.com

La Refinería de Talara actualmente cuenta con una configuración de procesos de mediana complejidad que no le permiten cumplir con las nuevas especificaciones de calidad exigidas por la normativa ambiental vigente, ni enfrentar con éxito la mayor competitividad en el mercado local, ni tampoco materializar los beneficios de la mayor disponibilidad de crudos pesados. Bajo ese escenario, PETROPERÚ tendría que destinar un mayor esfuerzo en importar crudos livianos cada vez más escasos y de alto precio, así como de alto valor comercial que se prevé serán menos disponibles en el mercado internacional, como diésel 2, con el único fin de abastecer eficientemente al sector local. A su vez, continuará generando excedentes de poco valor para el mercado de exportación como naftas y residuales.

Por ello, la compañía estatal consideró imprescindible incorporar en la Refinería de Talara una configuración de procesos que permitan garantizar el cumplimiento de calidad establecida a nivel nacional, mejorar su patrón de producción hacia productos de mayor valor, incrementar su nivel de conversión y capacidad de procesar crudos pesados e incluso propiciar su autoabastecimiento de energía eléctrica, impulsando el consumo de gas limpio procesado de refinería. Para ello, inició un plan de modernización que incluye la modificación de algunas unidades existentes y la instalación de nuevas unidades de procesos, servicios industriales y facilidades complementarias. Al cierre de esta edición, el nuevo proyecto llevaba un poco más del 63% de avance y se espera que comience a operar en 2020.

La modernización de la Refinería de Talara nació con la Ley N°28694, Decreto Supremo N°061-2009 EM y la Resolución Ministerial N°139-2012-EM-DM que regulan el contenido de azufre en el combustible diésel. En esa misma línea, el 18 de diciembre de 2013, a través de la Ley N°30130, se declaró de Necesidad Pública e Interés Nacional la Prioritaria Ejecución de la Modernización de la Refinería de Talara. “Si bien el nombre del proyecto hace referencia a la modernización de las actuales instalaciones, en la práctica estamos construyendo una nueva refinería con unidades de procesos modernas que permitirán reducir los niveles de azufre en el diésel, a un contenido máximo de 50 ppm de azufre, asegurando la preservación de la calidad de aire y la salud pública, mediante la unidad de hidrotratamiento de diésel, licenciada por Haldor Topsoe. En adición, la nueva Refinería de Talara reducirá el contenido de azufre en las gasolinas y el GLP”, indica Jorge Almestar Mauricio, gerente de proyecto de PETROPERÚ.

Esta nueva refinería podrá procesar crudos pesados como los que se extraen de la selva peruana, así como realizar la conversión profunda de residuales a productos valiosos (diésel, naftas y GLP) y trasformará gasolinas de bajo octanaje a otras de alto octanaje, mediante sus nuevas unidades de flexicoking y reformación catalítica, licenciadas por Exxon Mobil y Axens, respectivamente.

La construcción de este megaproyecto energético, considerado el más importante que se viene ejecutando en el país, comprende la instalación de 16 nuevas unidades de procesos de última tecnología, 17 sistemas de servicios y facilidades generales. Su inversión aproximada es de US$ 5400 millones. “Gracias a esta obra el país contará con combustibles más limpios que aseguren la preservación del aire y, con ello, la salud de todos los peruanos. Asimismo, su construcción viene dinamizando la economía local, regional y nacional. Este megaproyecto en ejecución garantiza la seguridad energética del país”, sostiene Almestar.

Objetivos
El proyecto busca mejorar la calidad de los productos obtenidos y adecuarlos a las nuevas especificaciones de calidad de combustibles diésel, gasolinas y GLP, mediante la construcción de nuevas plantas de desulfurización, tratamiento y reformación catalítica, para satisfacer la demanda abastecida de estos energéticos del mercado peruano; así como optimizar la economía de la refinería, mediante una nueva planta de conversión de residuos y fondos de crudos pesados de muy bajo valor hacia derivados medios, gasolina y GLP, para complementar la demanda abastecida de estos energéticos del mercado nacional. De igual modo, se pretende perfeccionar la calidad ambiental del entorno mediante el tratamiento del gas de refinería (gases de UCCF y otros procesos) para la reducción de ácido sulfhídrico (H2S) antes de su empleo como combustible en hornos y calderos.

De manera específica, se busca obtener diésel y gasolinas con niveles de azufre compatibles con las nuevas especificaciones dispuestas y las tendencias internacionales de calidad; incrementar el rendimiento de destilados de la refinería mediante la ampliación de la infraestructura existente y la instalación de una nueva planta de conversión profunda de residuos, y acrecentar el octanaje de naftas para reducir importaciones de gasolinas de alto octanaje.

De igual modo se desea reducir el costo de la materia prima, procesando crudos más pesados y de menor precio; y optimizar la infraestructura de servicios industriales y facilidades generales existentes, complementándola con nueva infraestructura para el manejo de insumos y productos.

También se quiere reducir los riesgos asociados al control de las operaciones de refinación mediante modernos sistemas de control distribuido regulatorio y parada de emergencia, y sistemas de control avanzado; así como minimizar el impacto ambiental y social mediante la producción de combustibles que cumplan con los estándares ambientales vigentes.

El proyecto se ubica en la zona industrial de Talara, dentro de las instalaciones de la actual refinería, en la costa norte del Océano Pacífico, al oeste de la población de Talara, distrito de Pariñas, provincia de Talara, Región Piura.

El área donde se ejecuta la obra se encuentra dentro de los límites de la refinería que comprende una superficie aproximada de 132,32 hectáreas, con límites, al sur con el Condominio Punta Arenas, al oeste y norte con el Océano Pacífico y la Bahía Talara y por el este, la Av. “G”.

Características de las nuevas instalaciones
Los estudios de factibilidad y la ingeniería de las nuevas instalaciones fueron ejecutados bajo el concepto de desarrollo sustentable que rige las operaciones de PETROPERÚ, aplicando los estándares establecidos en las normas vigentes y los lineamientos de organismos multilaterales como el Banco Mundial. El efecto beneficioso neto es que la refinería está siendo modernizada para alcanzar los estándares indicados anteriormente.

Entre las consideraciones de mejora ambiental previstas se destacan las siguientes:

  • Captura y transformación de emisiones de gases como SO2.
  • Optimizar el sistema de tratamiento de efluentes líquidos.
  • Aplicar tecnologías de procesos probadas, energéticamente eficientes y de bajo impacto ambiental.
  • Racionalizar el consumo de agua y el suministro eléctrico.
  • Prohibir el uso de materiales peligrosos incluyendo asbesto, aceites dieléctricos a base de Bifeniles Policlorados (PCBs), pintura a base de plomo y clorofluorocarbonos (CFC).
  • Minimizar la generación de desechos y las descargas operativas.
  • Priorizar la recuperación de residuos aplicando técnicas de reúso y el reciclaje.
  • Utilizar materiales de alta calidad y óptimo rendimiento.

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Construcción
A continuación se describen referencialmente las actividades para la construcción de las instalaciones y los procesos que se llevaron y llevan a cabo.

  • Edificación de instalaciones provisionales. Incluye la construcción de todas las obras temporales necesarias incluyendo taller, depósitos, cercos y caseta de vigilancia. El campamento temporal, donde se almacenarán los equipos y materiales requeridos para los trabajos, se ubicará dentro del recinto de la refinería.
  • Movimiento de tierras. Para preparar el terreno y alcanzar los niveles establecidos por el diseño e ingeniería del proyecto, se ha procedido a efectuar las siguientes actividades:
    • Nivelación y compactación de la superficie afectada.
    • Relleno y compactación de las depresiones, para lo cual se utilizará material proveniente de una cantera.
    • Excavación de fundaciones, zanjas, tanquillas y canales de drenaje.
    • Conformación y estabilización de taludes.
    • Transporte de material de préstamo y de material sobrante.

En esta fase del proyecto se utilizarán motoniveladoras, camiones, rodillos compactadores, retroexcavadoras, vibro-compactador, etc. Asimismo, se ha previsto el uso de camiones cisterna para la aspersión de agua en la superficie afectada para minimizar la re suspensión de polvo por la acción del viento.

  • Recepción de materiales y equipos. La recepción de materiales y equipos para la construcción son actividades comunes a la construcción, operación y mantenimiento de la refinería, debido a que progresivamente se ha venido desarrollando obras de construcción de diversos proyectos de mejora de los procesos. Se habilitaron áreas de estacionamiento, inspección y depósito temporal para su manejo adecuado procurando no obstaculizar las actividades de trabajo diario.
  • Construcción de sistemas de drenaje. Las nuevas áreas de proceso y servicios están siendo dotadas con sistemas de drenajes en general independientes para el transporte de aguas de lluvia, aguas negras y efluentes industriales.
  • Vaciado de concreto para fundaciones y losas. Comprende el suministro y colocación de concreto para asiento de cimentaciones de equipos, vigas, columnas, losas, drenajes, pistas de acceso, etc.
  • Instalación de estructuras metálicas. Esta actividad se refiere a la fabricación, transporte e instalación de las estructuras metálicas y/o soportes para cada uno de los equipos y/o sistemas involucrados en el proceso. La mayoría de las estructuras son fabricadas y/o ensambladas en sitio, según las especificaciones, programas de ejecución y cronogramas de procura.
  • Instalación de tuberías. Esta actividad se inicia con la procura y sigue con el transporte, tendido, alineamiento y soldadura de tuberías de acero de diferentes diámetros. Incluye también la preparación y colocación de conexiones, juntas y accesorios necesarios para la instalación satisfactoria de las tuberías subterráneas y superficiales.
  • Instalación de equipos. Comprende todos los trabajos necesarios para el montaje de los equipos mayores; incluye ensamblaje, manejo, instalación, alineación, soldadura, inyecciones de mortero a las bases, anclajes, inspección, nivelación, aislamiento térmico, confinamiento acústico, apertura y cierres de recipientes, conexión de soportes, plataformas, y pasarelas. Se incluye el montaje de plataformas y escaleras, el izaje y posicionamiento de recipientes de proceso, la conexión de equipos, carga de catalizadores en los reactores, etc.
  • Actividades de electricidad e instrumentación. Esta actividad está relacionada con los trabajos de construcción de los soportes para electricidad e instrumentación, sala de control, soportes para cajas de conexión, instalación de tuberías para cables eléctricos (“conduits”), cableado de fibra óptica e instrumentación y soportes para arreglos

Incluye, además, la instalación de la bancada de transformadores de la subestación eléctrica, conmutadores, interruptores, rectificadores, baterías del sistema de potencia ininterrumpida, puesta a tierra, iluminación, instrumentos de medición remota e instrumentos en línea, red de telefonía, radio, equipos de computación y monitoreo en la sala de control, instalación de sistema de alarma, equipos electrónicos de laboratorio, pararrayos, red de detectores de gas y sensores ultravioleta e infrarrojo, del circuito cerrado de cámaras de video.

  • Verificación e interconexión final: Esta etapa corresponde a la revisión de todas las conexiones de electricidad, equipos e instrumentos previos a la prueba de cada una de las plantas. Para esta verificación, se prevé la presencia del personal supervisor y de calidad contratados por PETROPERÚ (PMC), que irá liberando los sistemas para la prueba y arranque de las diferentes

Ejecución de trabajos
La primera piedra del proyecto se colocó el 29 de mayo de 2014 y, desde entonces, se iniciaron los trabajos de construcción. Al cierre de esta edición, el Proyecto Modernización Refinería Talara (PMRT), ejecutado por la empresa española Técnicas Reunidas, contratista principal, y las más importantes empresas peruanas del sector construcción, se registraba más del 63% de avance. Por su parte en febrero, la ingeniería de detalle registró un avance superior al 99%, habiéndose previsto la elaboración de más de 49.000 planos isométricos.

“El proyecto se realiza en una sola fase, la cual se inició con las obras civiles. Durante este periodo se reforzaron los suelos en los que actualmente se vienen levantando las modernas unidades de procesos. En julio del año pasado, se culminó con el hincado de más de 13.000 pilotes de concreto”, indica Almestar. En estos meses, se realiza la parte de montaje de estructuras y equipos, así como la construcción de 21 tanques nuevos, los cuales tienen un avance superior al 80%. A la par, se realizó la modificación de 14 tanques que forman parte de la actual refinería, con el fin de garantizar el abastecimiento de los combustibles que producirá la nueva refinería. “Los equipos modernos que formarán parte de las nuevas plantas de procesos son fabricados en Europa, Norteamérica y Asia, principalmente. Algunos de ellos ya han llegado vía marítima y vienen siendo instalados en la nueva refinería”, agrega.

 Instalaciones nuevas y repotenciadas
Como se mencionó al inicio, se trata prácticamente de una refinería nueva. “En la construcción se está utilizando tecnología de clase mundial con el fin de garantizar la calidad de los trabajos que se vienen realizando. Contamos con las empresas constructoras más importantes del país y otras empresas internacionales de gran experiencia en la ejecución de este tipo de industrias complejas”, manifestó Almestar.

De acuerdo a las cifras estimadas, este megaproyecto contará con 1.700 equipos nuevos, de los cuales ya se han instalado en su base 490 nuevos, los cuales formarán parte de las plantas de procesos que la convertirán en una de las más modernas y complejas de la costa oeste sur de América. “Entre los equipos de gran peso y volumen que han ingresado en las últimas semanas a Talara, a través del Muelle MU2, se encuentra la columna de fraccionamiento DP1-C-001, de un peso de 530 Tn, fabricada en Corea, que formará parte de la Unidad de Destilación Primaria repotenciada”, aclara el gerente del proyecto.

Mano de obra, procesamiento y cantidades
A la fecha, trabajan en obra 3.490 personas, de las cuales, el 87% corresponde mano de obra calificada y el 13% a no calificada. En lo que resta del proyecto, se irá incrementando la primera mencionada. “De acuerdo a los estimados hechos, el proyecto generará 14.000 puestos de trabajo directos e indirectos durante el periodo de máxima demanda”, sostiene el ejecutivo.

La nueva Refinería de Talara tendrá capacidad instalada para procesar 95.000 barriles por día, a diferencia de la actual refinería cuya capacidad máxima es de 65.000 barriles de petróleo crudo por día.

Se estima su entrada en operaciones hacia finales del segundo semestre del 2020. PETROPERÚ se encuentra en ese proceso de negociación con la empresa Técnicas Reunidas para que asuma la construcción de las plantas auxiliares que en principio iban a ser adjudicada a terceros.

De acuerdo a las cifras estimadas, este megaproyecto necesitará en su construcción un aproximado de 230.000 m3 de concreto. Aquí se vienen empleando concretos por durabilidad con una relación agua-cemento de 0,40, con un tipo de cemento MS-MH-R, así como otro de tipo V.

También hay concretos convencionales como 70, 100, 140, 175, 210, y 280 kg/cm2 y morteros ligeros. Para casos específicos se han aplicado concretos de 400 kg/cm2 auto compactantes como lo fue para el vaciado in situ de los pilotes. “También se requerirá de 28.840.000 horas/hombre, así como 53.000 toneladas de estructuras metálicas, 45.000 toneladas de tuberías de proceso, más 3,000 km de cables y 1,260 equipos principales fabricados en Asia, Europa y Norteamérica”, informan desde PETROPERÚ.

Refinería Talara - Construcción Minera & Energía N°26

Muelle
Para la construcción del muelle se ejecutó una escollera para el hincado de pilotes por tierra -en la zona del puente de acceso-, mientras que para el hincado de pilotes por mar se utilizó una plataforma tipo Jack-Up (apoyada por un barco multipropósito), en donde se ubicó una grúa de 275 t que soportó, a su vez, un martillo para hincado con carga dinámica. Fueron en total 246 pilotes hincados, incluyendo los 44 pilotes de los duques de amarre y atraque.  “Una vez realizado el hincado utilizando medios marítimos, se procedió a la instalación de una superficie de trabajo mediante vigas y losas prefabricadas. Previamente, se soldaron a los pilotes unas ménsulas de acero que darían apoyo temporal al conjunto de vigas y losas, y en última instancia, al concreto in situ hasta que haya endurecido”, agrega el ingeniero de Mota Engil Perú, Luis López, gerente del proyecto Muelle MU2.

El proyecto se logró concluir en 10 meses, cuatro meses antes de lo estipulado. “Para conseguir reducir plazos construimos tres espigones (en enrocado) provisionales y compatibilizamos la ejecución de pilotes en mar con la operación de dragado. Asimismo, para la producción de pilotes se instaló un sistema semiautomático de empalme de tubos. Inicialmente estaba previsto un sistema de prefabricados que eran muy pesados, por lo que propusimos cambiar a módulos más ligeros que posibilitaban el vaciado de concreto in situ, pudiendo avanzar de manera más veloz;  además todo queda en una sola losa, logrando una estructura mucho más consistente”, ilustra.

Después del hincado de pilotes por tierra para el vaciado de la losa in situ del puente de acceso (47 primeros metros), el proyecto se sectorizó en 14 fases de sur a norte y de oeste a este. “Esto consistió en un tren de avance de hincado de pilotes, soldadura de ménsulas, instalación de prefabricados, colocación de acero, montaje de encofrado y vaciado de concreto in situ”, añade el ingeniero.

Para el hincado se utilizó una plataforma Jack Up, una grúa de 275 t con un martillo diésel acoplado y una guía hidráulica, además de otros equipos de apoyo como el barco multipropósito Multicat. “Todo ello fue empleado para hincar 246 pilotes metálicos repartidos según la ingeniería del proyecto en 212 en plataforma y 44 para los duques de amarre y atraque”, sostuvo.

De acuerdo al tren de avance planeado, cada fase del proyecto culminaba con un vaciado masivo in situ de concreto para conformar el tablero del muelle. “Los concretos utilizados fueron de resistencias de 140 kg/cm2 para los de limpieza mientras que para la plataforma y puente de acceso 350 kg/cm2 con cemento Tipo V debido a la naturaleza de la obra”, añade.

Para la construcción del puente de acceso y la plataforma del muelle se emplearon vigas, losas y vigas cantiles, que fueron producidas en un área en las afueras de Talara (Negreiros). Fueron en total 142 vigas (437,97 m3), 361 losas (373 m3) y 20 vigas cantil (113,61 m3), todas prefabricadas en concreto f’c 350 kg/cm2 con cemento tipo V que, finalmente, fueron colocados sobre las ménsulas instaladas en los pilotes y que sirvieron para recibir el concreto in situ de la losa.

Para las cimentaciones, se construyó una mota provisional para realizar las tareas de hincado con medios terrestres ya que no existía profundidad suficiente para realizar esta actividad con medios marinos, además de que ofrecía protección frente al oleaje en la zona de rompientes, tanto a los equipos como al personal de la obra. En este tramo, de alrededor de 50 m desde el estribo, la losa se construyó directamente sobre el relleno provisional a modo de encofrado inferior. “Previo al inicio de los trabajos, se realizaron unos ensayos PDA dinámicos de hinca de los pilotes distribuidos en dos campañas distintas. Estas pruebas responden a una operativa habitual en el empleo de pilotes hincados además de ser recomendado por el estudio geotécnico. El proyecto comprendió hincar 246 pilotes metálicos verticales e inclinados, Ø =1,016 m, e=25 mm, con tope estructural mínimo de 300 t, con puntazas soldadas en los extremos y anillos interiores”, sostiene Luis López.

Se tuvo algunos problemas por el mal comportamiento del terreno de la bahía, para eso se tuvo que incrementar la longitud de los pilotes en un 42%. “En lo que es carga seca, la capacidad es para cargas vivas hasta 10 Tn por metro cuadrado, y buques de los tipos Heavy Lift, Roro y Pontonas hasta 12,500 DWT”, expresa el ingeniero.

Oficinas administrativas y laboratorio
Este proyecto fue ejecutado por las empresas JJC y Cosapi en consorcio. Con cerca de cinco meses de anticipación fue entregado al cliente, habiendo superado incluso todas las tareas correspondientes al 9% de adicionales. En ese marco, y a través del mismo contrato EPC, el consorcio hizo también una subestación, la pavimentación de accesos peatonales y demás obras anexas. “Siempre cerrando circuitos de eficiencia porque desde el inicio el proyecto tuvo que ejecutarse del modo Fast Track. Por lo tanto, necesitábamos ser proactivos, eficientes y dinámicos. De lo contrario no hubiésemos podido lograr una ecuación perfecta en la trilogía: alcance, tiempo y costo”, comenta Gustavo Bravo, gerente de Construcción del proyecto.

Así, pasada la etapa de cimentaciones profundas y el respectivo descabezado de los pilotes, se enfrentaron a la construcción de los edificios a través de una planificación bastante precisa soportada por el profesionalismo y compromiso de cada uno de los trabajadores dispuestos en obra, quienes se enfocaron en la satisfacción del cliente y el éxito del proyecto.

“Lo que hicimos fue optimizar recursos, planificar con anticipación y controlar muy bien los procesos. Por lo tanto nos apoyamos en el Lean Construction y en nuestro sistema Optimiza (enfocado a herramientas de Planeamiento y Control de Gestión en obras). Mientras que para agilizar las procuras y no tener inconvenientes, trabajamos muy de cerca con los proveedores, la supervisión y nuestros socios, logrando un excelente trabajo en equipo”, precisa Bravo.

Subestaciones eléctricas
ABB en Perú se hizo cargo de la ejecución de dos nuevas subestaciones eléctricas en la Refinería de Talara, como parte del proceso de modernización de esta instalación.

La primera, el reemplazo de la subestación eléctrica de Casa de Bombas N° 6 que consistió en la sustitución integral de todos los componentes, los cuales presentaban deterioro y fallas mecánicas, lo que afectaba la normal operación de la unidad de movimiento de productos, que es la encargada de la recepción del crudo y los refinados, en la preparación de todos los productos combustibles para despacho, tanto en la planta de ventas como a las demás plantas y terminales a nivel nacional. ABB en Perú instaló soluciones de última tecnología que garantizarían un bajo riesgo de imperfectos a futuro.

La segunda, tuvo en cuenta la instalación de una subestación eléctrica con un transformador de llegada de 1,6 MVA, con lo que se va a poder alimentar a las nuevas líneas submarinas de PETROPERÚ, que contarán con 30 pulg. y tres kilómetros de longitud en el mar. La nueva subestación eléctrica estará interconectada con la subestación eléctrica principal mediante un cable cuyo recorrido es de unos 900 metros. Además, se instalaron dos CCM (centro de control de motores) con los que se alimentarán a dos motores de 400 hp, que se encargarán de realizar el desplazamiento del agua y crudo hacia las líneas submarinas. También se ha colocado un sistema fire & gas con protección contra incendios, un sistema de control SCADA y gabinetes para lo que es alimentación de tomacorrientes, computadoras, sala de control del operador e iluminación exterior de la subestación eléctrica.

Cabe señalar que las soluciones de ABB van a permitir la mejor gestión de toda la disposición de energía eléctrica necesaria para todos los equipos que conforman este proyecto.

Pruebas y arranque
La etapa de prueba comprende la inspección visual de las nuevas instalaciones seguida de una serie de actividades para verificar su integridad, funcionamiento y hermeticidad. En esta etapa se revisarán todas las conexiones eléctricas, balanceo de equipos rotatorios y calibración de instrumentos para culminar con las pruebas de lazo abierto, lazo cerrado, pruebas y puesta en marcha de los elementos instalados, calibrados y conectados.

Al energizar la subestación eléctrica se realizarán pruebas de corto circuito, aislamiento y carga, los cuales permitirán detectar cualquier falla del funcionamiento. Con la puesta en marcha de la subestación se energizarán en forma ordenada y sistemática todos los equipos para comprobar su operatividad, durante un tiempo determinado por los fabricantes, incluyendo las pruebas del sistema de alivio y flare, se harán utilizando la capacidad máxima de procesamiento por un periodo determinado.

La prueba hidrostática de los tanques y tuberías se harán utilizando agua de mar, la cual será convenientemente tratada para este propósito. Una vez culminado el período de presurización y de detección de fugas, el volumen de agua utilizada será dispuesto de conformidad con lo establecido en la normativa vigente.

El arranque consiste en la puesta en marcha en forma sistemática, segura y confiable de los equipos fijos y rotatorios hasta lograr las condiciones estacionarias de las nuevas unidades de proceso y servicios industriales integradas a las ya existentes. La ejecución de estas actividades se hará bajo la supervisión de personal autorizado de PETROPERÚ, que irá liberando los sistemas para la entrega final de las nuevas plantas a los operadores.

Autor entrada: cmineracdt