Mantenimiento de maquinaria: Cuidados y prevención

Gentileza Finning
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El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles (o futuras) fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos mineros al mantener en constante funcionamiento la maquinaria utilizada.

Dentro de los distintos tipos de mantenimiento, se encuentran los preventivos, predictivos, correctivos y programados, entre otros.

Los talleres y estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y un personal calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de los procesos de mantenimiento de maquinarias mineras.

Alfredo Saavedra L.
Periodista Construcción Minera

La actividad de las faenas mineras contempla una serie de elementos que deben funcionar continuamente y sin pausas para mantener el ciclo productivo y cumplir con sus objetivos. Dentro de estos, se encuentra la maquinaria que debe estar siempre a punto y para ello es fundamental que se encuentre en óptimas condiciones. “Las fallas en los equipos de minería, por lo general, entorpecen el proceso de producción y esto conlleva a tomar el menor tiempo posible en la reparación, con los márgenes de errores mínimos para estas tareas”, indica Danilo Paz, ingeniero de Asistencia Técnica, de SKC Maquinarias. Y es que la creciente capacidad y tecnologías que ofrecen estas máquinas, las transforman en una importante inversión dentro de los proyectos, por lo que también aumenta la responsabilidad y preocupación por mantenerlas en óptimas condiciones el mayor tiempo posible.

Por eso, en el trabajo minero, donde todo está planificado y coordinado, las detenciones deben ser las menores posibles y la mejor solución para lograrlo es mediante la prevención de averías gracias a un buen mantenimiento, el que, además, no solo impacta la capacidad productiva, sino que también es un punto primordial para conservar los altos estándares de seguridad y protección que rigen en la industria.

De acuerdo a diversa literatura, un programa de mantenimiento de equipos mineros que busque obtener mejor producción con menores detenciones y costos, así como rentabilizar la inversión y alargar la vida útil de la maquinaria, debe considerar una selección adecuada de los equipos para obtener la producción programada, un buen entrenamiento y motivación del personal y una disponibilidad de talleres adecuados. Además, debe contar con el apoyo y respaldo de un buen almacén y de la logística correspondiente, así como de una razonable cooperación entre los departamentos de operación y mantenimiento, junto a un sistema de comunicaciones efectivo y el apoyo del centro de documentación y recopilación de datos. Estos últimos puntos son importantes, ya que durante la fase de planificación y diseño del proyecto tanto el departamento de Operación, como el de Mantenimiento e Ingeniería, apoyados a su vez por el de Compras, deben determinar el tipo, capacidad, número y marca de los equipos necesarios para la explotación.

De acuerdo a los expertos consultados, esta estandarización de la maquinaria es importante en el sentido que ofrece familiarización de los operadores con los equipos, lo que puede conllevar a reducir la necesidad de un mayor número de piezas de repuesto y cursos de especialización para el personal. Además, de un servicio de postventa de los mismos distribuidores. “Por ejemplo, en SKC Maquinarias trabajamos con una gama de productos como Volvo CE, en camiones articulados, excavadoras y cargadores frontales; Manitou en equipos de manipulación todoterreno y equipos de chancado y selección móviles Sandvik Mobile, que son equipos utilizados ampliamente en faenas mineras. Para un mantenimiento óptimo, se configura un departamento destinado a confeccionar un programa, el cual responda a las rigurosidades necesarias para mantener la vida útil de acuerdo a lo establecido por el fabricante del producto. Además este departamento deberá tomar decisiones en caso de encontrar desviaciones en algún proceso, con la idea de no afectar la disponibilidad y vida útil del producto”, explica Paz.

Tipos de mantenimiento

De acuerdo a los expertos existen diversos tipos que se caracterizan por las acciones que se llevan a cabo durante cada uno de ellos. “Todos los equipos o máquinas en general requieren de rutinas de mantenimiento que son ejecutadas con cierta frecuencia y a ese proceso llamamos mantenimiento preventivo”, explica Héctor Schönffeldtr, jefe de Ingeniería de Mantenimiento Zona Sur, de la Gerencia de Ingeniería de Mantenimiento de Finning. El profesional explica que aquí es donde se realizan los cambios de aceite, filtros y engrase, entre otros. “En el caso de nuestra empresa y de los equipos CAT, las faenas donde operamos, definen una estrategia de mantenimiento que en el fondo permite proyectar o planificar en el tiempo las actividades que será necesario realizar para ‘mantener’ la flota encomendada por nuestro clientes”, agrega Schönffeldtr.

El mantenimiento predictivo, se caracteriza por ser un programa sistemático de revisiones al que cada unidad y parte se somete periódicamente, antes de fallar (mantenimientos diarios a horas fijas, semanal en días fijos, mensual en día fijo que coincida con los anteriores, etcétera). Los programas de este tipo, se basan en las recomendaciones de los fabricantes y se van ajustando de acuerdo a los rendimientos reales de los equipos en operación y a la propia organización del trabajo en la empresa minera. Además, deben incluir, generalmente, el parte diario del conductor, la orden de reparación, inspección de mantenimiento preventivo y el registro e historial de reparaciones, entre otros.

Un segundo tipo es el mantenimiento por corrección de avería o también llamado correctivo. “Las principales fallas se deben generalmente a que es tiempo de cambiar los elementos que ya están desgastados porque se encuentran cercanos a su vida útil estimada por el fabricante, aunque la mayor parte del tiempo este tipo de equipos no fallan”, detalla Paz.

Una vez reparada la avería, no se verá la máquina hasta que produzca otro fallo. Este tipo de mantenimiento puede estar justificado en el caso de obras públicas de corta duración, aunque en general resulta costoso y comprometido por no poder garantizarse a mediano plazo. “En el mantenimiento correctivo el definir con quiénes se trabajará, por cuánto tiempo y en qué, es algo que se ve en el momento que se presenta el inconveniente, lo que no lo hace muy recomendable ya que el origen de la falla puede tener múltiples causas y formas de remediarse”, explica Schönffeldtr.

Por su parte, el mantenimiento programado, consiste en la vigilancia e inspección de los puntos más débiles en unos períodos de tiempo predefinidos y que, si no se realizan, pueden dar lugar a una avería. “Para un mantenimiento programado se necesita de disciplina para llevarlo a cabo en el tiempo establecido y proactividad para mejorar algunos puntos que se encuentren en esta tarea, los que se intentan acotar a un calendario que se dispone por parte del fabricante”, detalla Paz.

El mantenimiento predictivo, en tanto, es esencialmente un refinamiento del preventivo, ya que está basado en técnicas de inspección o de reconocimiento no destructivo que miden el progreso de los desgastes a lo largo del tiempo. A través de extrapolaciones realizadas automáticamente por los ordenadores, predice el punto y momento del fallo de una forma más precisa y correcta que una fijación estadística del momento de sustitución, como ocurre en los programas normales de mantenimiento preventivo. “Acá se evalúan las condiciones del equipo y sus sistemas para saber si estos están operando correctamente y en caso contrario realizar la reparación a la falla que impide el funcionamiento en un 100% del equipo”, señala Schönffeldtr.

Otros tipos de mantenimiento son el de ingeniería preventiva y el de reacondicionamiento sistemático. El primero, consiste en trabajar y estudiar sobre aquellos puntos o zonas de las máquinas o sistemas que originan las anomalías más frecuentes con objeto de diseñarlos de una nueva forma o con un material que las reduzcan. Y es que, en general, es necesario reforzar el diseño de algunas de las partes de las máquinas con mayor uso o desgaste, de acuerdo con las especiales características de la roca que tiene cada mina.

El reacondicionamiento sistemático, por su parte, se ocupa de remozar o recomponer aquellas máquinas o componentes que por su elevada utilización u horas de trabajo están en tales condiciones que hacen muy difícil poder conseguir un adecuado funcionamiento de los mismos.

Talleres y elementos de apoyo

Para poder realizar óptimos procesos de mantenimiento, es importante contar con la implementación necesaria para llevarlos a cabo, como son talleres fijos o móviles y las estaciones de servicio, cuya ubicación debe ser próxima a la mina y diseñados con miras al futuro, pensando en posibles ampliaciones que puedan necesitarse por un aumento de la capacidad de producción. En el diseño del taller se debe considerar el tamaño y naturaleza de la flota o de los equipos, el tipo de trabajo que se deberá realizar, el rendimiento y productividad del personal y el espacio y capital disponible para hacerlo. “Lo ideal en un taller es conservarlo limpio y ordenado y mantener herramientas adecuadas para las diferentes tareas. Además de contar con infraestructuras idóneas para el tamaño de los equipos y un sistema de gestión integral para la seguridad de los trabajadores y el tratamiento de residuos peligrosos”, detalla Paz, agregando que también es útil contar en el lugar con toda la literatura técnica relacionada a los equipos.

En la misma línea, Schönffeldtr dice que los talleres deben ser verdaderas “salas quirúrgicas”. “Tienen que contar con un layout que permita a nuestros mantenedores trabajar bajo condiciones de máxima seguridad que garanticen a las personas realizar un trabajo en forma y fondo exitoso, en donde es clave el control de contaminantes y que cuente con las herramientas adecuadas y específicas de acuerdo a la máquina que es mantenida”, puntualiza.

Otros elementos de apoyo son el almacén de piezas y conjuntos de repuestos, para el que se requiere de una buena coordinación y cooperación con los departamentos de mantenimientos correspondientes, los que a su vez deben estar en estrecha comunicación con los departamentos de operaciones.

También ayuda a estos procesos un buen y efectivo sistema informático capaz de entregar información correcta y en tiempo real de todos los datos necesarios para la planificación de los trabajos a realizar en cada máquina. Además, es importante considerar el entrenamiento del personal especialista, a través de capacitaciones y cursos que muchas veces imparten también las mismas marcas vendedoras, así como motivar a los trabajadores a que sean conscientes de la importancia de estos procesos. “En esta área o departamento son necesarias una variada gama de ocupaciones, donde se valora la proactividad y responsabilidad. Para este proceso se deben involucrar capacitaciones constantes en las que participen, desde el gerente del área, hasta la persona que mantiene estos talleres, con el objetivo de conocer el producto y sus modificaciones por cambios de series (modelos) o mejoras constantes de los productos para satisfacer los mercados en el ámbito medioambiental”, señala Paz.

Así, queda clara la importancia que tienen los procesos de mantenimiento en los proyectos mineros y en la industria en general; pues, además de prever futuras fallas y retrasos, contribuye a la productividad en la mina.

Servicio técnico y de post venta

Otros servicios que entregan las empresas de maquinarias y/o sus distribuidores son los de post venta y técnicos. El primero corresponde a un equipo de profesionales que se involucra en los servicios relacionados después de la venta y acompañar al cliente a tomar las mejores decisiones en temas operacionales, de mantenimiento y reparaciones. Estos equipos deben tener una comunicación constante con la fábrica, ya que en conjunto abordarán las posibles contingencias. Por su parte, el servicio técnico corresponde a un equipo de profesionales que se encuentran disponibles para dar soluciones en los aspectos técnicos de reparaciones, mantenciones y operación del equipo

Post Author: Fabiola Garcia Sanders